外圆滚光是指通过单晶金刚石滚光刀在工件外圆表面进行滚动加工的过程。外圆滚光是一种高精度的加工方法，可以实现工件外圆表面的光洁度和精度要求。外圆滚光技术的优势在于能够在一次加工中实现高精度、高效率和稳定性。单晶金刚石滚光刀作为一种高硬度材料的刀具，能够满足外圆滚光的要求，并提供卓越的加工质量和可靠性。

通过外圆滚光加工，可以提高工件表面的光洁度、几何精度和工作性能，满足各个行业对于高精度加工的需求。华菱外圆滚光刀具加工技术具有以下特点和优势：

高精度：滚光刀具的设计和制造精度高，可以实现工件外圆表面的高精度加工，满足严格的尺寸和几何要求。

光滑表面：滚光刀具通过滚动和压力，可以将刀具表面的纹理转移到工件外圆表面，使其获得光滑的加工效果，减少表面粗糙度和不均匀性。

均匀加工：滚光刀具的滚动特性使得加工压力均匀分布在工件外圆表面，避免了局部应力集中和加工不均匀的问题。

高效率：外圆滚光加工技术能够在较短的时间内完成工件的加工，提高生产效率和加工能力。

加工位置轴类外径及端面

标准柄部20*25mm

使用参数（以下参数请根据实际加工中具体情况而定）

工件余量：0.01mm

滚压量：0.01-0.5mm(单边)

润滑乳化液或油；经过过滤的润滑剂(< 40 μm)可提高表面质量和刀具寿命。

上道工序表面：表面粗糙度达到Rz 15 μm以下

工件最大硬度：HRC65

切削速度：100m/min

进给速度：0.05-0.2mm/rev

在进行外圆滚光加工时，可能会遇到一些常见的问题，以下是其中几个可能的问题和对应的解决方法：

表面不均匀：加工后的外圆表面出现不均匀的问题，可能是由于加工参数设置不当或刀具磨损不均匀所致。解决方法是调整加工参数，如滚动速度、加工压力和润滑条件，确保其适合工件和材料。同时，定期检查和更换磨损严重的刀具，保持刀具的均匀磨损。

表面粗糙度过高：外圆表面的粗糙度超过了要求，可能是由于刀具选择不当、加工参数设置不正确或切削液使用不合适。解决方法包括选择合适的刀具，调整加工参数以减小切削量，确保切削液的有效冷却和润滑作用。

刀具磨损严重：在滚光加工过程中，刀具可能会因为高强度的接触和摩擦而磨损较快。解决方法是定期检查和更换磨损严重的刀具，避免继续使用已经失效的刀具导致加工质量下降。

工件偏移或振动：在滚光加工过程中，工件可能会发生偏移或产生振动，导致加工不均匀或表面质量受损。解决方法包括确保工件固定稳定，使用适当的夹持装置或支撑结构，避免振动和偏移现象的发生。

加工效率低下：外圆滚光加工需要较长的加工时间，导致加工效率较低。解决方法包括优化加工参数，提高刀具和设备的效率，以及采用适当的自动化控制系统，以提高加工效率和生产能力。

加工前注意事项在开始试刀的时候，可降低切削速度进行测试，进给速度可以保持不变。在不利于滚压的条件下进行加工，如高强度材料，或润滑不足的情况下，应降低切削速度。