汽车产业是我国的支柱性产业，在国民经济中占据着举足轻重的地位。而轮毂轴承作为汽车非常重要的组成部分，对汽车的安全起着至关重要的作用。如何提高轮毂轴承的使用寿命，是摆在每一位汽车人面前的难题，但是轮毂轴承的使用寿命是评价轮毂轴承的综合的评价指标。轴承的设计和加工工艺、材质、和使用条件对轴承寿命和使用性能都有着不同程度的影响，其中加工工艺的选择是对轮毂轴承寿命影响较大的一个，下面我们具体来讲解一下轮毂轴承单元的加工工艺及切削刀具的选择。

　　一、轮毂轴承单元的锻造工艺

　　轮毂轴承的套圈毛坯的外圈具有壁厚薄、宽度大、内圈大小头尺寸相差较大的特点，结构复杂不对称，异型多样化。故而其套圈毛坯锻造加工难度较大。因此需采用新的锻造工艺，也可借鉴欧美发达国家的先进锻造工艺，即采用多工位高速镦锻压力机进行轴承套圈毛坯的热锻生产，采用中频感应电炉加热和塔锻工艺。

　　二、轮毂轴承单元的深冷处理工艺

　　采用性能较好的轴承钢新钢种会大幅提高轮毂轴承的寿命与性能，但钢材质量的提高需要长期的研究和大量的投入，是一个长期而缓慢的发展过程。

　　三、轮毂轴承单元的机械加工工艺

　　汽车的轮毂轴承单元已发展成为专用的轮毂轴承，它是由一个带双沟的外圈，两个单沟道的内圈，两列钢球、一副玻璃纤维尼龙保持架，两个密封圈构成。轴承轮毂加工在两方面要求比较高，一是外圈二道沟的中心距，二是轴向单元的轴承的轴向油隙。这使得加工和装配的难度极大。因此在外圈的精加工阶段就应采用对应的车刀，用来精车加工面，由于这个加工面是一次安装下同时完成车削的，所以其沟距精度完全依靠车刀的精度了。

　　四、切削加工轮毂轴承单元的刀具材质选择

　　轮毂轴承单元经过热处理后硬度很高，而且对精度要求较高，传统刀具很难保证其精度要求，硬车削(以车代磨)工艺作为轴承行业的发展趋势，其加工效率高、成本低，传统工艺根本无法与其抗衡。

　　之后随着超硬材料刀具的出现—立方氮化硼(CBN)刀具，使轮毂轴承单元难加工问题轻松解决。而在硬车削轮毂轴承单元中，常见的一款材质为BN-H10材质，属于复合式CBN刀片，具备良好的耐磨性和耐崩损性，刀具寿命是传统硬质合金刀具的N倍。

　　同时为了更好的保证轮毂轴承单元的精度和表面粗糙度，还可提供涂层立方氮化硼(CBN)刀具BN-H10 C25材质。平滑涂层与CBN母材完美结合，可获得更优异的切削性能，提高加工精度和使用寿命。

　　五、BN-H10 C25材质加工轮毂轴承单元的案例参数

　　工件硬度：HRC58-62

　　选用刀片：BN-H10 C25

　　切削参数：VC=180m/min，Fr=0.1mm/r，ap=0.15mm

　　加工方式：干式切削

　　表面粗糙度：≤Ra0.6。

　　与传统硬质合金刀具相比，BN-H10 C25材质CBN刀具大大提高了生产速度，提高了刀具寿命，是硬车加工轮毂轴承单元的有效切削刀具。

　　六、总结

　　目前我国正以高铁、载人航天、新能源汽车、人工智能为代表的高端制造业来打造未来工业的4.0，抢占未来工业的制高点，完成对发达国家的整体超越，实现中华民族的伟大复兴。但是这些目标和计划离不开每一位参与者的孜孜追求，也离不开每一个零部件和每一道工序的精益求精。我们只有努力发展和技术创新，才能真正实现弯道超车，才能成为真正的制造业强国。