轧辊工作层硬度本身就很高，再加上铸造后大型轧辊表面存在夹砂，气孔等问题，就更难加工，在选择刀具材料时，需选择耐磨性与抗冲击韧性兼具的刀具材料，只有这样才能更有效的提高生产效率和节约成本。

　　具体车加工轧辊时选择什么刀具材料更耐磨呢?请往下看。

　　一、车加工轧辊过程中常遇到的难加工问题?

　　1、部分大型轧辊单件加工时间长，刀具走不到头就已经磨损导致工件返工，影响加工效率。

　　2、铸造成型的轧辊，尤其是大型轧辊表面，常伴随着夹砂，气孔等铸造缺陷，致使车加工过程中刀具经常崩刀，严重则影响表面质量而成为废品。

　　3、轧辊铸造出来本身硬度就很高，找不到合适的刀具加工。

　　4、还有修复后的轧辊同样难加工，焊缝部位硬度高，刀具在车加工焊接点时损害严重。

　　二、车加工轧辊的刀具材料选择有哪些?

　　目前，市面上的刀具材料有硬质合金刀具，陶瓷刀具，立方氮化硼刀具。对于常年加工高硬度材料的企业来讲这三种刀具应该常接触，但对于常年加工软材料的生产企业来讲，可能对立方氮化硼刀具不太了解。

　　硬质合金刀具：目前市面上的主流刀具，也是用途最广的一种刀具材料。但由于自身硬度不高，只适合加工HRC45以下的轧辊。如常用于热轧辊，支承辊，中间辊的球墨铸铁轧辊，高合金铸铁轧辊。

　　陶瓷刀具：虽然硬度高于硬质合金刀具，但由于脆性大，只适合精加工工序，对于粗车加工轧辊不适合，易崩刀。

　　立方氮化硼刀具：此刀具是目前车加工轧辊的高效刀具材料，其优异的耐磨性和抗冲击韧性，在车加工轧辊过程中，不仅不会出现剧烈磨损，也不会出现崩刀问题。其寿命是硬质合金刀具的十几倍。

　　三、车加工轧辊的立方氮化硼刀具效果究竟如何?

　　立方氮化硼刀具最初由外国先研制成功，但主要以焊接式立方氮化硼刀具为主，同样只适合用于精车工序。之后中国通过不断的实践和研究，最终研发出可粗车加工轧辊的立方氮化硼刀具—整体聚晶立方氮化硼刀具BN-K1。

　　BN-K1属于非金属粘合剂立方氮化硼刀具，其良好的耐磨性，和较强的抗冲击韧性让它广为人知。

　　BN-K1车加工轧辊时，可粗、精加工一把刀，不需要更换刀具就可完成车加工工序，而且也减少了不必要的时间浪费。提高了生产效率，降低了生产成本。

　　如BN-K1材质的立方氮化硼刀具加工HSD82硬度的高镍铬铸铁轧辊为例：单边切削深度可以达到12mm;走刀量1.5mm/r。

　　四、车加工轧辊的立方氮化硼刀具应用案例

　　工件材质：高铬铸铁

　　工件名称：轧辊

　　工件硬度：HRC50以上

　　刀具材质：BN-K1 CNMN120712

　　切削参数：Vc=50m/min，Fr=0.35mm/r，ap=4mm

　　加工效果：切削轻快，大吃刀深度切削没有出现剧烈磨损或崩刀的现象，耐磨性和抗冲击韧性较好，得到了用户的认同。

　　五、高速钢轧辊的发展及机加工刀具选择?

　　随和钢铁行业的不断发展，轧辊的品种也随着冶金技术的进步和轧钢设备的演变而不断发展，其中高速钢轧辊由于其具备良好的性能要求，动辄硬度高达HRC63以上，成为问世时间较短、发展较快且应用前景较广的热轧辊材料，但同时对切削刀具同样提出更高要求。加工高速钢轧辊的刀具材料需具备较高的硬度、耐磨性、耐热性和抗冲击韧性等优势。

　　硬质合金刀具和陶瓷刀具不建议选择，CBN刀具是目前加工高速钢轧辊的理想材质。其中BN-S20和BN-S10材质是目前加工高速钢轧辊应用较为广泛的CBN刀具材料。

　　六、机加工CBN刀具BN-S20和BN-S10材质加工高速钢轧辊的优势?

　　(1)BN-S20和BN-S10材质自身刀体硬度在HRC95-100之间，耐磨性好，可长时间加工高速钢轧辊，保证高速钢轧辊的表面质量;

　　(2)BN-S20和BN-S10材质属于整体聚晶CBN刀具，可大余量或重载切削高速钢轧辊，提高生产效率;

　　(3)BN-S20和BN-S10材质加工高速钢轧辊过程中，采用干式切削的加工方法，不仅降低生产成本，而且洁净生产，更符合国家绿色制造的发展方向。

　　七、CBN刀具BN-S20材质加工高速钢轧辊的案例

　　加工材料：高速钢轧辊

　　工件硬度：HSD90

　　选用刀片：BN-S20 RCMX120700

　　切削参数：Fr=0.2mm/r，Vc=35m/min

　　加工效果：BN-S20材质相较于某公司CBN刀具，刀具寿命提高1倍，而且属于正常的后刀面磨损，没有出现崩损等不正常现象。

　　八、总结

　　随着现代制造业对产品质量的要求有所提高，而且随着原材料的价格不断上涨，制造业不仅对产品质量要求提高，而且对生产效率也提出更高的要求。故和制造业紧密相连的刀具行业也要不断的研发新的高质量，高性能的刀具材料，才能助力制造业的快速发展。