刹车盘是汽车安全行驶的有力保证，作为汽车零部件的核心部件，刹车盘（制动盘）是其至关重要的安全零件。
    刹车盘作为批量生产的汽车零部件，目前更多的采用刹车盘专机或流水线加工的方式对刹车盘进行车削，立方氮化硼刀具作为目前车削刹车盘新工艺的理想刀具，助力刹车盘提高生产效率。
    具体刹车盘新工艺及立方氮化硼刀具车削刹车盘经验如下。

1、传统刹车盘加工工艺
    刹车盘毛坯采用精铸，经过热处理，以改善铸造过程中产生的内应力，减少变形，开裂现象，提高铸件的机械加工性能。经筛选后，将达到要求的毛坯件进行机械加工。工序如下：
    （1）粗车大外圆面
    （2）粗车中孔
    （3）粗车小圆端面、侧面以及右侧刹车面
    （4）粗车左侧刹车面以及各内孔
    （5）半精车大外圆面、左侧刹车面以及各内孔
    （6）半精车小外圆面、端面、中孔及右侧刹车面
    （7）精车槽及右侧刹车面
    （8）精车左刹车面及小圆端面，精车左侧底层圆面，内孔倒角
    （9）钻孔去毛刺，吹铁屑
    （10）入库

2、刹车盘新工艺
    由开始的单刀依次加工，改善为双刀同时进行，不仅 平面度一致性高，效率成倍提高，尤其流水线作业，效率显著提升。

3、刹车盘切槽工序刀具的改善
    由开始的复合焊接形式转变为整理结构形式，不仅适用于粗加工，并且可实现挖槽不崩刀。
    最开始的复合焊接形式是在硬质合金基体上镶嵌一个CBN材质的刃口，只有切削刃是CBN材质，其他基体还是硬质合金，在切槽过程中易出现崩刀问题。
    而BN-S300材质整体结构立方氮化硼材质槽刀，整体都是立方氮化硼材质，高温高压烧结而成，可大余量切槽不崩刀。

刹车盘车削刀具
    刹车盘硬度用布氏硬度表示，一般在HB200左右，硬质合金刀具即可加工，但随着汽车行业的飞速发展，刹车盘大批量生产，对其生产效率要求较高，而且部分刹车盘要求Ra1.6的表面粗糙度，对传统硬质合金刀具来讲是个难题。
    因为当刀具材料与被加工材料金属分子亲和力大时，被加工材料容易与刀具粘结而生成积屑瘤和鳞刺，因此凡是粘结严重的，摩擦严重的，表面粗糙度就大，反之就小。
    同样车削刹车盘，硬质合金刀具很难达到Ra1.6的表面粗糙度要求，即使达到了，刀具寿命也大打折扣。对此BNK30材质CBN刀具则由于刀具材料摩擦系数低，由于的高温热稳定性和耐磨性，可在切削速度高出硬质合金几倍的条件下，轻松加工出Ra1.6的表面粗糙度，更高可达到Ra0.8，以内同时刀具寿命是硬质合金刀具的几十倍，表面亮度提高一个数量级。

    针对刹车盘推出2款刀具：BN-S300材质整体聚晶立方氮化硼刀具和BNK30材质通焊型立方氮化硼刀具，分别用于粗加工和精加工工序，BN-S300材质整体聚晶立方氮化硼刀具是CBN微粉整体烧结而成的块状材料，没有合金衬底，由于采用非金属作为粘合剂，高温红硬性优异，大余量车削刹车盘，刀片不碎裂、不烧伤。
    同时华菱可根据不同的机床流水线，提供组合刀具（双刀双面同时加工），保证上下两平面的平行度。
    （1）采用卧式车床加工刹车盘时，用双刀双面同时进给来保证刹车盘的平面度和平行度，加工效率是依次加工正反两面的两倍。
    （2）采用立车加工刹车盘时，多采用单面双刀同时加工，效率和平面度都有很大的提高。

    两种方式根据不同流水线需要和机床型号和数量设定，相比较而言，立车加工时，由于刚性好，可承受的单位时间切除面积大，所以效率会更高一点。而对于卧式车床，刀台的改变较小，所以使得这种双刀双面进给组合刀具更容易马上制作并投产，需要注意的是采用双刀双面同时进给加工刹车盘时，由于两把车刀从左右两侧同时进刀，增加了震动风险，所以采用此种双面进刀结构时，尽量使用刀尖R0.4圆弧角的刀片。

    同时还可提供整体聚晶立方氮化硼涂层刀具，如BN-S300 C06就是涂层立方氮化硼刀具。相比未涂层的BN-S300，耐磨性更好，寿命更长，切削速度更高，效率更高。

立方氮化硼刀具车削刹车盘的案例
1、BN-S300材质整体式立方氮化硼刀具车削刹车盘案例

2、BNK30材质焊接式立方氮化硼刀具车削刹车盘案例

3、BN-S300 C06材质整体聚晶立方氮化硼涂层刀具车削刹车盘案例
        工件名称：刹车盘
        工件材料：HT250
        工件硬度：HB210
        选用刀片：BN-S300 C06 SCGN090412
        切削参数：Vc=900m/min，ap=0.3mm，Fr=0.25mm/r
        表面粗糙度：Ra1.6
        加工方式：湿式切削